Iris Cristina Pierini Bonfanti | 14/07/2025 | Lean na Indústria | Seguir

Na indústria, gestão excelente começa pelo básico

Exclusiva

Na era da transformação digital, da indústria 4.0 e da busca incessante por eficiência e inovação, é comum ver empresas investindo em tecnologias sofisticadas e metodologias avançadas de gestão. No entanto, por trás de qualquer operação industrial de sucesso há um fundamento frequentemente esquecido, porém essencial: o “básico bem-feito” ou como costumamos dizer: “o feijão com arroz bem-feito”.

Isso significa que antes de buscarmos melhorias e otimizações, é fundamental assegurar que os 4M’s dos processos (Mão de Obra, Métodos, Materiais e Máquinas) estejam operando de maneira eficiente e sustentável. E que esse sistema como um todo tenha estabilidade.

O sistema lean preconiza que precisamos estabilizar antes de melhorar. E isso não é apenas uma boa prática, mas uma premissa rumo a excelência. Nesse modelo de gestão, aplicar melhorias sobre um processo que ainda não faz o básico de forma consistente é como construir uma casa sobre areia. Sem um alicerce firme, qualquer tentativa de otimização está condenada ao fracasso. Isso ocorre porque processos instáveis tem alta variabilidade, desperdícios, retrabalhos e imprevisibilidades — elementos que prejudicam todo e qualquer esforço de melhoria.

Imagine uma linha de produção que constantemente entrega produtos com defeito, sofre com paradas inesperadas e não segue padrões de trabalho bem definidos. Se automatizarmos ou colocarmos novas tecnologias nesse cenário não apenas falharemos em termos de trazer benefícios, como também podemos até agravar os problemas já existentes. É como tentar acelerar um carro com os pneus furados: a potência não será convertida em performance, mas em desgastes e riscos.

A busca por soluções avançadas sem antes resolver o básico é, na prática, uma forma disfarçada de desperdício. Por isso, na gestão lean, sempre buscamos melhorar o processo antes, para automatizar depois.

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Vale ressaltar que quando falamos do “básico bem-feito”, não estamos nos referindo apenas a rotinas da operação, mas à clareza de responsabilidades e à garantia de que todas as tarefas essenciais estão sendo executadas de maneira consistente e eficiente.

Além disso, a falta de domínio do básico cria uma cultura de “apagar incêndios”, onde a energia está sempre sendo gasta na resolução de crises e não em prever e agir de forma mais estratégica. Sem contar que os times se dispersam, a motivação diminui, e os avanços reais se tornam pontuais e não sustentáveis.

Por isso que sempre reafirmarmos que, no sistema lean, a estabilidade é uma das bases fundamentais para qualquer jornada de melhoria contínua.

Isso significa trabalhar com previsibilidade: saber que os materiais chegam na hora certa, que os equipamentos funcionam como esperado, que os colaboradores seguem padrões de trabalho claros e que os resultados são consistentes. Isso permite que qualquer desvio seja prontamente identificado e tratado com ações corretivas eficazes.

É como já dizia nosso inspirador Taichi Ohno: “Se não há padrão, não pode haver melhoria”. Em outras palavras, sem estabilidade, não há base para aplicar os princípios, conceitos e ferramentas da gestão lean.

A estabilidade é o terreno fértil onde floresce a melhoria contínua. Isso também está diretamente relacionado à segurança, à qualidade e ao engajamento das equipes. Operar em ambientes instáveis gera ansiedade, eleva a incidência de acidentes, erros e fere a confiança nos processos.

Por outro lado, ambientes estáveis estimulam a cultura de aprendizagem, favorecem o compartilhamento de conhecimento e criam o cenário ideal para alcançar padrões de excelência.

Como, então, saber se na minha indústria se faz o “básico bem-feito” e/ou se tem “estabilidade”?

Reconhecer o nível de domínio sobre o básico e a estabilidade dos processos requer um olhar verdadeiro e crítico. Algumas perguntas podem servir de guia para esse diagnóstico:

Os padrões operacionais são conhecidos, documentados e seguidos por todos?
Os resultados sofrem poucas ou mínimas variações? (produtividade, qualidade, entregas no prazo etc.). Conseguimos explicá-las?
Incidentes e não conformidades são exceções ou rotina?
Os indicadores-chave de desempenho (KPIs) permanecem estáveis ao longo do tempo?
As pessoas sabem exatamente o que se espera delas em cada etapa do processo?
Os problemas são tratados com ações agindo nas causas raízes? Ou temos “repetições” e, de tempos em tempos, estamos falando dos mesmos problemas?
O ambiente de trabalho é seguro, limpo e organizado

Se as respostas forem “sim” para a maioria dessas perguntas, sua indústria provavelmente já domina o básico e opera em ambiente estável. É uma condição fundamental para se iniciar a jornada lean.

*Imagem de capa: Depositphotos.com

O conteúdo e a opinião expressa neste artigo não representam a opinião do Grupo CIMM e são de responsabilidade do autor.